1. Daha fazla siyah nokta olmasının nedeni
- Hammaddenin kalitesi zayıf ve daha fazla siyah nokta var
- Vidanın yerel olarak aşırı ısınması, malzemenin karbonlaşmasına neden olur ve karbür, malzeme şeridine getirilerek daha fazla noktaya neden olur
- Vidanın yerel kayması çok güçlüdür, bu da malzeme karbonizasyonunun şiddetlenmesine neden olur ve karbür malzeme şeridine getirilerek daha fazla besleme noktasına neden olur
- Kafa basıncı çok büyük (tıkanma dahil, çok fazla filtre ekranı, kafa sıcaklığı çok düşük), geri akış malzemesi çok fazla, malzeme karbonizasyonu artıyor ve karbür malzeme çubuğuna getirilerek daha fazla besleme noktasına neden oluyor
- Makinanın kullanım ömrü uzar, vida ile kovan arasındaki boşluk artar ve namlu duvarının yapışması artar. Ekstrüzyon süresinin geçmesiyle kademeli olarak malzeme çubuğuna getirilerek daha fazla nokta elde edilir.
- Doğal egzoz portu ve vakumlu egzoz portu uzun süre temizlenmez, kömür kimyasalının birikimi artar ve müteakip sürekli ekstrüzyon malzeme çubuğuna getirilerek daha fazla besleme noktasına neden olur
- Dış ortam veya diğer safsızlıkların yapay nedeni karışarak daha fazla siyah nokta oluşmasına neden olur
- Ağız kalıbı (çıkış ve iç ölü köşeler dahil) temiz değil, bu da daha fazla siyah noktaya neden oluyor
- Çıkış yeterince pürüzsüz değil (bazı sığ oluklar ve çukurlar vb. Gibi), malzemeler uzun süre birikebilir, ekstrüzyon süresinin geçmesiyle yavaş yavaş karbonize olur ve ardından malzeme çubuğuna getirilir, bu da daha fazla sonuç verir. siyah noktalar
- Orijinal ipliğin bir kısmı hasar görür (eksik Açı, aşınma ve diğer ölü köşe oluşumu), malzemenin karbonizasyonunun ölü köşesine neden olur, sonraki sürekli ekstrüzyon işleminde, kademeli olarak malzeme çubuğundan çıkarılır ve sonuçta daha fazla siyah nokta
Doğal egzoz ve vakumlu egzoz pürüzsüz değildir, bu da vidadaki malzemenin karbonlaşmasına ve daha fazla siyah noktaya neden olur
2. Bitmiş ürün işleme süreci problemlerinin analizi
Kırık şeridin orijinal eksikliği:
Filtre ağ sayısını veya yaprak sayısını artırın;
Ana bilgisayar hızını azaltın veya besleme hızını uygun şekilde artırın;
Ekstrüzyon işleme sıcaklığını uygun şekilde azaltın (burun veya diğer alanlar)
Dış safsızlıklar:
Karıştırma ve boşaltmanın her bir bağlantısındaki ekipmanın ölü köşelerinin temizlenip temizlenmediğini ve karışıma yabancı maddelerin karışıp karışmadığını kontrol edin.
İlk tarama için mümkün olduğunca az kırma malzemesi veya manuel kırma malzemesi ekleyin, safsızlıkları giderin
Filtre ağı ve yaprak sayısını artırın
Olası birikintilerle (düz veya gözenekli) delikleri kapatmaya çalışın
İç safsızlıklar:
Kafa basıncı çok yüksek (ağız kalıbı tıkanması, çok fazla filtre süzgeci, kafa sıcaklığı çok düşük dahil), geri akış ve karbonizasyonun artmasına neden olur, çekme etkisi altında karbür şeritten çıkarılır ve kırılmaya neden olur şerit
Ekstrüder lokal aşırı ısınması, karbonizasyonun artmasına neden olur, karbür, çekme etkisi altında malzeme şeridinden çıkarılır ve bu da kırık bir şeride neden olur
Vida kesmesi çok güçlüdür, bu da malzemelerin yerel olarak karbonlaşmasına neden olur, karbür, çekme etkisi altında malzeme şeridinden çıkarılır ve bu da şeridin kırılmasına neden olur
Makinenin kullanım ömrü uzundur, vida ve kovan aşınır, boşluk artar, geri akış artar, kovan duvarına yapışan karbür artar, ekstrüzyon süresi ile karbür yavaş yavaş malzeme şeridine çıkarılır, altında çekiş eylemi, şeritte kırılmaya neden olur
Vakum veya doğal egzoz portu (conta ve ölü köşeler dahil) uzun süre temizlenmez, karbon kimyasalının varlığı şeride getirilir, çekiş etkisi altında şeritte kırılmaya neden olur
Burun ağız kalıbı (boşaltma portu ve burnun iç ölü köşesi dahil) temizlenmez ve ağız kalıbı karbür veya safsızlıklar içerir, malzeme şeridine getirilir, bu da çekiş etkisi altında kırık bir şeritle sonuçlanır.
Filtre değiştirme zaman aralığı çok uzun, filtre tıkanmış, malzeme dışarı çıkamıyor, bu da şeritlerin kırılmasına neden oluyor
Malzemelerin kötü kalıplanması
Ekstrüzyon sıcaklığı düşüktür veya vida kesmesi çok zayıftır, malzeme tamamen plastikleştirilmemiştir, malzeme çekme etkisi altında çarparak şeridin kırılmasına neden olur
Formül sistemindeki düşük erime noktalı katkı maddeleri (EBS veya PETS, vb. dahil), zayıf vida kesmesi veya vida ile kovan ve zayıf kesme arasında artan boşluk öncülü altında zayıf plastikleştirmeye ve kırık şeride neden olabilir.
Malzeme özelliklerindeki değişiklikler
Aynı sıcaklıkta karışık bileşenler, likidite çok büyük bir farktır, çünkü akışkanlık eşleşmez veya tamamen uyumlu değildir (fiziksel karışma ve kimyasal reaksiyon dahil), teorik olarak buna "faz ayrımı", genellikle karışık ekstrüzyonda "fazın ayrılması" denir Görünmeyecek, enjeksiyon kalıplama sürecinde daha fazla görünecek, ancak MFR çok büyükse, vidanın göreli kayması zayıf, kırılabilir
Karışık bileşen viskozite değişikliği: aynı malzeme için, MFR azalması, sertlik, sertlik ve boşluk varsa, parti moleküler ağırlığı öncekinden daha fazla olabilir, viskozitenin artmasına neden olur, orijinal işleme sıcaklığı ve işleminin etkisi altında, zayıf plastikleştirme, ekstrüzyon sıcaklığını iyileştirir veya ana vida hızını azaltmak çözülebilir
Malzeme şeridi sıkışmış buhar veya egzoz düzgün değil
İşleme sıcaklığı çok yüksek veya vidanın yerel kayması çok güçlü veya vidanın yerel aşırı ısınması, bazı alev geciktiricilerin ve diğer katkı maddelerinin ayrışmasına neden oluyor, gazı serbest bırakıyor, vakum gazı zamanında çekmiyor, gaz çekme etkisi altında malzeme çubuğuna hapsolur ve bu da şeritte bir kırılmaya neden olur
Malzeme ciddi şekilde nemlidir, işleme su buharı doğal egzozdan ve vakumla çıkarmadan zamanında geçmez ve buhar gövdesi, çekme etkisi altında malzeme şeridinde sıkışır ve bu da kırık bir şeride neden olur
Doğal egzoz veya vakumlu egzoz pürüzsüz değildir (tıkanma, hava kaçağı, conta çok yüksek dahil), çekme etkisi altında malzeme şeridinde sıkışan gaza (veya buhara) neden olarak şeridin kırılmasına neden olur
Malzeme sertliği çok büyük, su çok soğuk veya çok fazla su, çekiş uyuşmuyor
Malzeme sertliği çok büyük, su sıcaklığı çok düşük, çok fazla, besleme kafası çok yumuşak, su hemen çok sertleşiyor, çekiş uyumsuzluğunun etkisi altında kırılmaya neden oluyor —— bu fenomen genellikle PBT'de veya PET ve elyaf, PC ve elyaf, AS, elyaf, ABS ve elyaf kristalleşme hızı çok hızlı veya serttir, çok büyük bir malzemedir, özellikle küçük makine deneyi daha ciddidir, o sırada su sıcaklığını iyileştirmek, suyu azaltmak, içeri girmesine izin vermek Belirli bir yumuşaklığı korumak için kesici şerit çözülebilir
Düşük filtre ağ sayısı veya yetersiz sayfa sayısı:
Bu fenomen genellikle yukarıdaki kafa basıncı yetersiz olduğunda, dış safsızlıklar ve iç safsızlıklar olduğunda ortaya çıkar.
3. Granülasyon analizi
Kötü egzoz:
Egzoz (veya buhar) pürüzsüz değil: doğal egzoz veya vakum nedeniyle egzoz düzgün değil (malzeme çok ağır olabilir, ayrıca alev geciktirici ve diğer yardımcı bozunma olabilir ve vakum tıkanabilir veya vakum çok küçük olabilir veya sızıntı veya vakum contası olabilir) ped çok yüksek), partiküllerde gaz (buhar) varlığına, içi boş oluşumuna neden olur.
Malformasyon:
İşleme sıcaklığı düşüktür, malzeme tamamen plastikleştirilmemiştir, içi boş parçacıklardan kaynaklanan hafif (delik), kırık şeritten kaynaklanan ağır (delik)
Zayıf vida kesme öncülü altında çok fazla düşük erime noktalı katkı maddesi (EBS veya PETS dahil) vardır (örneğin, sıradan ABS'nin 2. hat üretimi, EBS çok fazla olamaz, çok fazla "gözenek" olamaz), zayıf sonuç verir. malzeme plastikleştirme ve içi boş oluşum
Çok fazla düşük erime noktalı katkı maddesi (EBS veya PETS dahil) vardır ve vida ile silindir arasındaki boşluk artar (örneğin, hat 1 sıradan ABS üretir, bazen EBS çok fazla olamaz, çok fazla "gözenek") veya zayıf vida kesme, zayıf plastikleşme ve boşluk oluşumu ile sonuçlanır
Su sıcaklığı çok düşük: soğutma suyu sıcaklığı çok düşük, malzeme su büzülmesini karşılıyor, bu da PP ürünleri gibi büzülme deliğine neden oluyor —— Bu fenomen esas olarak kristal plastikler içindir; genel olarak kristal plastikler (PP, PA, PBT vb.) düşük su sıcaklığı kullanmalı, kristal olmayan plastikler (ABS, PC/ABS, HIPS vb.) yüksek su sıcaklığı kullanmalıdır.
